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行業內大家都知道除塵灰粘結劑是鋼鐵工業球團加工的關鍵輔助材料，球團的質量和粘結劑的性能有很大關系。
目前，新的球團粘結劑具有附著力足、強度高、固化性能好、保質期長、對人體無不良影響等特點。可以降低CO排放，與藍色碳粉、焦炭粉、有色金屬粉、碳化硅粉、螢石粉、冶金礦粉、布袋灰、除塵灰、煉鋼污泥等固體廢物快速整合，反應敏銳，固化不錯，壓球干燥工藝。此外，該系列粘合劑遇水之后急速分散成單體，溶水性好，填充礦物顆粒的空隙，增加整個顆粒的結合力。提高混合物的親水性，促進母球的快速形成，縮短造球時間，提高生球產量。同時，當生球潮濕到600℃左右時，粘結劑難分解、揮發和燃燒，從而提高生球潮濕速度，縮短潮濕時間，提高生球產量，同時保證生球強度和溫度的提高，有利于提高成品球的固結強度
球團粘結劑的高溫可燃性可以增加球的上下透氣性，增加成品球的微孔率，改善還原性，抑制還原滯后，消除夾球現象。入爐球團比例增加，焦比降低，鐵含量增加。
除塵灰是來源于鋼廠除塵，粗細搭配為原則，配比通常為1:2.5，主要為細粉成分。氧化鐵皮與之不同的是搭配比例為2:5:3，粗粉為3，中顆粒通常為5，細粉為2。水解：這一過程通俗點講也被稱為發酵，是除塵灰的水解過程，跟水分、溫度、空氣有著緊密的關系。發酵過程好的除塵灰成球率很高，發酵的差的除塵灰成球率很低，甚至無法成球，就算再好的除塵灰粘結劑也不能挽救。主要原因在于，氧化鈣的消解程度，是否全然變成了氫氧化鈣，沒有全然水解的氧化鈣難成型，球團在烘干的過程之中氧化鈣容易爆球或者粉化。
在資源短缺和環保部門的壓力之下，解決除塵灰的回收和再利用問題顯得尤為關鍵。對于有所不同類型的除塵灰，應選擇合適的處理方法。通常來說，有下列幾種處理方法：一種是與原料混合。通常來說，燃煤電廠產生的除塵灰之中含有大量的碳，經回收之后送至原料之中與原料均勻燒結。二種方法干脆用于燒結。這種方法雖然直觀、節約成本，但會降低生產效率。三種轉底爐技術順利地解決了除塵灰的提升效率利用問題。該技術就是添加了除塵灰粘結劑用于冶金粉塵的處理，可實現鐵與鉀、鈉、鋅、鉛、氫的分離。隨著金屬資源結塊的減少，轉底爐技術的誕生，可以將回收的粉塵分離并作為原材料使用，更好地防止了資源的浪費。
不知道大家有沒有去過除塵灰壓球車間，進入除塵壓球車間，就像進入了飄紅雪的天，漂浮在你頭之上、躺在地上的只是紅色。原因是灰塵太小，太輕，太調皮。總籠無法關閉。要杜絕壓灰球除塵粉塵的產生，不僅要在環保除塵設備之上下功夫，還要在生產現場的加濕過程之中下功夫。除塵灰加濕有三處：1。加濕混合罐-剛從消化槽出來，太干，應該加水。2.加濕攪拌槽-加入除塵灰粘結劑，加入氧化鐵皮后繼續添加水。3、滾輪-在加水的三個地方加水或不加水。大多數加水方法是水管滴灌，即在水管之上鉆孔，如水幕孔。很難使用噴霧，更不用說霧化。為什么不嗎？這不難做，但很瑣碎。如果需要壓力，噴嘴需要焊接在水管之上。噴嘴可能堵塞。但總的來說，這節省了錢。節省了環保除塵的用電和設備維護費用。滴灌和噴霧霧化似乎沒有什么區別，但效果差別很明顯，尤其是對于除塵和灰球壓制。除塵灰細而輕，不像氧化皮那么安分。鉆孔時有裂縫，且噴霧霧化相對難形成堵蓋，從源頭之上解決問題。想象一下，在未來，混合罐將成為一個混合箱，它像自動洗車機一樣關閉，灰塵將像蒸汽浴一樣通過。
礦粉粘合劑產品特性
1。適應性廣：該礦粉粘合劑特別適用于用鐵礦粉、鉻礦粉、磷礦粉、銅、鉛、鋅、鎳等難成型的有色金屬礦粉生產冷固球團。可直接進行熔煉或煅燒，無需燒結
2。使用方便：礦粉、粘結劑可與水混合攪拌而成
3。性能出色：成型之后，成型率高。濕球有2米，不會散開。它可以烘干或自然晾曬。曬干之后強度大于100kg球，耐高溫1200℃
4。不含各種金屬元素，不影響礦粉的質量
使用
1。礦粉為1000kg，粘合劑約為80kg
2。礦粉和粘合劑在加水時混合。加水量根據原材料的濕度進行調整。原料攪拌均勻，無需手動攤鋪即可壓入球壓機
3。可在150℃之下潮濕2-3小時或自然潮濕
其他說明
礦粉壓球的質量主要與原材料的性能有關粘合劑的可塑性和礦粉粘合劑的添加量與混合均勻性和成型機的壓力有關。如果生產之中顆粒形成率較差，則可增加粘合劑的用量。因此，為了生產出用戶滿意的球團，必須以原料成分和用戶需求為前提，然后根據用戶需求進行調整
常見除塵灰含有鐵或碳，或同時含有鐵、碳和磷，經濟價值很低。其特點簡單，精確利用率高。因此，如何充分地回收利用排放的粉塵是鋼鐵行業發展循環經濟的主要內容。
除塵灰的綜合利用主要集中在兩個方面：一是返回原料場進行再堵塞，如冷壓球團法；二是噴入高爐間接使用。除塵灰壓球，由于除塵灰之中含有氧化鈣，制球艱難。除塵灰球膠要求不含硫、磷、硝酸鹽、鋅等危害成分，消除人們常見的硅酸鈉和含氨味的粘結劑，要求使用粘合劑采用轉底爐脫鋅工藝生產的除塵灰型煤粘合劑要求冷強度高、還原性強、脫鋅率高、金屬化率高
但除塵存在棘手的技術問題，市場之上的灰脫鋅和灰鈣抗性。勝輝聚合物有限公司開發生產的除塵灰粘結劑可與含鋅除塵灰之中的氧化鈣結合，使成型的球團能夠抵抗殘余氧化鈣引起的開裂、崩解和粉碎，不發生崩解，濕強度和冷強度增強。
除塵灰粘結劑具體生產之中遇到的問題：
1）由于轉爐除塵灰之中氧化鈣含量的變化，消化時間有所不同，導致造粒率差，粉料率強，原料倉粉率達到20%
2）冷固球團強度不多。鋼原料倉到脫磷爐需要3次皮帶運輸和周轉，脫碳爐需要4次皮帶運輸和周轉，導致冷固球團礦粉率低，入爐不易冒煙
3）部分企業采用“全臺三脫”熔煉和常規熔煉兩種混合熔煉方式。在“全臺三除”冶煉過程之中，鐵水被脫硫。脫硫之后，在脫磷爐中除去硅和磷。終點為：C:3.5%，P:0.035%，溫度1350，然后放入脫碳爐進行脫碳操作，常規熔煉時，鐵水經脫硫之后在脫磷爐或脫碳爐之中熔煉順利。由于冷固球團的強度不低，進入爐膛之后難產生煙氣。“全臺三脫”冶煉過程之中，脫磷冶煉過程溫度基本上不高于1350，脫碳爐冶煉過程溫度基本上高于1350。因此，冷固球團在改造后不能用于冶煉半鋼的脫碳爐
4）由于冷固球團在球團化過程之中需要使用一些粘合劑，目前首鋼京唐公司使用的粘合劑是纖維素，煙氣進入爐膛時氫氣含量難偏低，而轉爐干式除塵系統對氫氣含量比較復雜。如果轉爐煙氣之中氫含量低，靜電除塵系統難產生爆炸泄壓，因此不能一次添加過余的冷固體球團
5），因為燒結礦在高溫下熔化，冷固體球團在低溫下壓成球，冷固球團效果不如燒結礦；
冷固結壓球工藝是近年來應用和發展很快的一種工藝。在此過程之中，轉爐除塵砂漿加一定比例的氧化鐵鱗（骨料）和除塵灰粘結劑送入攪拌機攪拌，用高壓球磨機壓成球，送入成品庫進行自然晾干或者烘干硬化處理，然后返回煉鋼廠使用。該工藝流程直觀，維護便于，運行成本小，可實現石灰窯尾氣余熱利用。除塵灰粘結劑的質量決定著壓球成球強度和時間。
由于轉爐除塵灰與除塵泥含水量差異較小，冷固球壓榨工藝存在一定差異。轉爐粉塵和泥漿以泥漿的形式存在。進入冷固壓球生產線后，需經過壓濾脫水和自然干燥兩道工序，將含水率降至一定比例，方可進入生產線。經螺旋輸送機破碎之后，送干燥器進一步潮濕，再送緩沖倉儲存。
礦粉粘合劑礦粉粘結劑由高分子材料和多種化工原料構成；它具備親水性、絡合性、速凝性、水解還原性等特性。礦粉顆粒粘結劑不含硫、磷等有害物質，不減少灰分和碳含量。是一種環保型礦粉顆粒粘結劑。也可用作干壓。可加水也可不加水，效果不錯。使用方便，只需與礦粉混合并放到機器之上可已
礦粉球團之中的礦粉粘合劑不是局限于冶金行業各種礦粉原料的成型造粒，也可用于含鐵粉塵、泥漿廢棄物的成型造粒；克服了現有燒結廠對鐵礦粉原料品位嚴苛、燒結球團品位不強、能耗嚴重的問題，與傳統膨潤土相對，除塵灰粘結劑具備附著力好、一次成型率高的特點，球團強度為1000N球，提升了球團品位，減少了能耗。由成型設備成形的冷壓球團還廣泛應用于高爐、間接還原爐、沖天爐、加熱爐、礦熱爐等爐料。
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